Система экспресс-контроля гигиены - люминометр 3M Clean-Trace™

Люминометр 3M Clean-Trace™ производства компании 3М предназначен для эффективного экспресс-контроля чистоты при производстве пищевых продуктов, напитков, косметики, фармпродукции. Люминометр 3M Clean-Trace™ позволяет в режиме реального времени, в течение 1 минуты определить степень чистоты поверхности производственных линий на предприятии и предпринять, если необходимо, дополнительную дезинфекцию и мойку оборудования. Люминометр 3M Clean-Trace™  позволяет выявить проблемные участки на производстве и обеспечить надлежащий контроль качества выпускаемой продукции.

Области применения:
- Молочная промышленность
- Мясоперерабатывающая промышленность
- Пивоваренная промышленность
- Безалкогольные напитки, вода
- Производство соков
- Кондитерская промышленность
- Производство полуфабрикатов
- Рестораны быстрого питания
- Производство косметики
- Фармацевтическое производство

Принцип действия
Система 3М Clean-Trace™  включает прибор – люминометр и тест-системы для определения АТФ (аденозон-трифосфата). АТФ содержится во всех живых клетках – растительных, животных и клетках микроорганизмов. Именно поэтому АТФ является интегральным показателем чистоты. АТФ взаимодействует с ферментом люциферин-люциферазой, который входит в состав тест-системы. При взаимодействии данного фермента с АТФ происходит эмиссия света, которая регистрируется люминометром. По интенсивности свечения можно судить о степени загрязнения поверхности. Чем выше степень свечения, тем загрязненнее поверхность. Интенсивность свечения выражается в относительных световых единицах (RLU) и прямо пропорциональна степени загрязнения образца. Система 3М Clean-Trace™ позволяет количественно определить степень чистоты оборудования по уровню АТФ. Прибор может определять как степень чистоты поверхности, так и степень чистоты смывной жидкости.

Контроль чистоты поверхности
Контроль чистоты поверхности проводится с использованием теста 3М Clean-Trace™ Surface ATP. При анализе чистоты с поверхности берется смыв с помощью тампона, который входит в состав тест-системы. Затем тест система активируется, помещается в люминометр, результат готов через минуту. Тестирование может быть проведено непосредственно в месте отбора проб.

Контроль чистоты жидкости
Контроль чистоты жидкости проводится с использованием теста 3М Clean-Trace™ Water ATP. При анализе чистоты жидкости тест необходимо погрузить в исследуемую жидкость, активировать, поместить в прибор и считать результат. Данный тест особенно эффективен для оценки чистоты оборудования после проведения CIP-мойки при анализе смывной жидкости.

Экспресс-контроль гигиены на производстве

Гарантией качества и безопасности продуктов питания является  их соответствие требованиям государственного санитарно-эпидемиологического надзора, российских и международных стандартов. Предприятия должны постоянно контролировать выпускаемую продукцию  на микробиологическую безопасность.  Согласно Директиве 93/43/ЕЕС производитель обязан использовать метод, позволяющий оперативно проверять чистоту оборудования в соответствии с международными требованиями.

Контроль качества мойки – важное условие гарантии чистоты производства. Он заключается в регулярном  микробиологическом мониторинге чистоты поверхностей технологического оборудования, транспортных средств, рук персонала и т. д. При этом  контроль поверхностей проводится на наличие  санитарно-показательных микроорганизмов, таких как БГКП (E. coli). Однако время проведения микробиологического анализа классическим методом длится не менее суток, что в условиях непрерывного производства неприемлемо. Кроме того, важно не только установить отсутствие  микробного загрязнения, но и контролировать наличие питательных субстратов (остатки сырья, продукта), способствующих росту микроорганизмов. Присутствие даже минимального количества бактерий в остатках сырья, пищи или напитков в течение нескольких часов может привести к значительному микробиологическому загрязнению производимого продукта. 

Контроль качества мойки позволяет гарантировать безопасность продукции, а в конечном счете − здоровье  людей. Для эффективного контроля чистоты на производстве должны использоваться современные экспресс-методы, соответствующие требованиям системы НАССР.

Люминометр 3М™ Clean-Trace™ (производства компании 3М™, США) предназначен для эффективного экспресс-контроля чистоты производства. 

Что такое система HACCP?

НАССР – это современная международная система менеджмента качества, которая заключается в анализе рисков на производстве по, так называемым, критическим  контрольным  точкам. В ней прописаны необходимые гигиенические нормы, включая требования к мойке и дезинфекции производственного оборудования и помещений. Этой системой производители продуктов питания руководствуются на всех этапах производства. Внедрение на предприятии системы НАССР предполагает обоснованный  выбор критических  контрольных  точек − мест, которые являются наиболее важными при контроле гигиены на производстве. Именно контроль состояния чистоты в этих точках обеспечивает безопасность и требуемое качество готовой продукции.

На производстве к критическим  контрольным  точкам − зонам максимального риска загрязнения − относят оборудование и предметы, непосредственно контактирующие с продуктом. Это разделочные столы, лопасти ножей для разделки мяса, дробилки и смесители колбасного фарша, молочные трубопроводы, внутренние поверхности емкостей, их заливные горловины и т.п.  Эти поверхности  являются наиболее вероятным потенциальным источником микробиологического загрязнения продукта. Их необходимо проверять перед каждым запуском производственной линии. Для этих целей большинство предприятий использует метод АТФ-мониторинга.

АТФ-мониторинг  – это количественное определение АТФ (аденозинтрифосфат) в критических контрольных точках. АТФ выполняет в организме роль универсального энергоносителя. АТФ содержится в клетках растений, животных и микроорганизмов. Именно поэтому АТФ являетсяинтегральным показателем чистоты. При взаимодействии АТФ с ферментным комплексом «люциферин-люцифераза» происходит эмиссия света − реакция биолюминесценции.  Интенсивность свечения регистрируется прибором люминометром. Чем загрязнённее образец, тем больше содержание АТФ и тем выше интенсивность свечения. Свечение выражается в относительных световых единицах, RLU (Relative Light Units). Общее время анализа составляет около 1 минуты! Высокая чувствительность биолюминесцентного метода (1х10^-15 М  АТФ) позволяет осуществлять эффективный контроль гигиены производства.  

АТФ-мониторинг  позволяет количественно определить состояние чистоты в режиме реального времени (on-line). Сравнивая показания прибора с установленными пороговыми значениями, технолог непосредственно на рабочем месте принимает оперативное решение о продолжении технологического процесса, либо о необходимости проведения  повторной мойки оборудования.

Современный рынок приборов предлагает большой выбор люминометров. Для целей АТФ-мониторинга по итогам независимых испытаний различных приборов система 3М™ Clean-Trace™ обеспечивает наилучшую чувствительность и воспроизводимость результатов. Это крайне важно при контроле гигиены производства. 

Система 3М™ Clean-Trace™ (производства компании 3М™, США) предназначена для эффективного экспресс-контроля чистоты производства. Она включает люминометр (3М™ Clean-Trace™ NG Luminometer) и тест-системы.

Люминометр 3М Clean-Trace™ – это портативный, легкий (0,4 кг), простой в обращении, удобный и надежный прибор. Прибор имеет функцию  автокалибровки и обладает большим объемом памяти (до 2000 тестов). Люминометр совместим с персональным компьютером, что позволяет обрабатывать результаты измерений статистически, а также строить реальные прогнозы гигиены на производстве. Люминометр может работать либо от сети, либо от аккумулятора, рассчитанного на 10 ч непрерывной работы.

В системе 3М™ Clean-Trace™  имеется два типа тестов: 1) для контроля чистоты поверхности («Clean-Trace™ Surface AТР»), 2) для контроля чистоты жидкости («Clean-Trace™ Water AТР»). При контроле чистоты поверхности сначала берут смыв, затем тест активируют одним нажатием и в течение 1 минуты  измеряют АТФ на люминометре. Для контроля чистоты жидкости  исследуемые пробы (объемом не менее 20 мл) отбирают из закрытых трубопроводов или емкостей в чистые пробирки. Затем тест  погружают в жидкость, активируют одним нажатием и проводят измерение АТФ на люминометре в течение 1 минуты. Результаты измерений сравнивают с установленными пороговыми значениями.

Выбор пороговых значений АТФ

Для оценки результатов качества мойки устанавливают верхнее и нижнее пороговые значения АТФ. При превышении верхнего порогового значения соответствующей шкалы мойка объекта считается  неудовлетворительной  и должна быть выполнена повторно. Если значение АТФ находится в диапазоне между верхним и нижним пороговыми значениями («пограничный» результат), то технологический процесс не прерывается, а процесс мойки анализируется для  улучшения её качества. Если АТФ не превышает нижнего порогового значения, то качество мойки считается  удовлетворительным  и технологический процесс не прерывается.

Пороговые значения АТФ зависят  от вида производимого продукта (табл. 1). В таблице представлены ориентировочные пороговые значения АТФ для оценки качества мойки на различных производствах. Однако эти пороговые значения могут существенно варьировать даже в пределах  одного и того же производства.

Ориентировочные пороговые значения АТФ (RLU) для оценки качества мойки оборудования на различных производствах

Для получения более точных пороговых значений для данного типа производства используют следующий алгоритм. Вначале выбирают критические контрольные точки – места, где будут отбираться пробы на АТФ. Пороговые значения устанавливают для каждой из выбранных точек. АТФ-мониторинг проводят после каждой мойки оборудования, как минимум, в течение пяти дней. Если пять значений, полученных для каждой точки, укладываются в диапазон различий не более 100%, то такой разброс результатов измерений считается приемлемым. Выбор шкалы пороговых значений АТФ  для данной точки проводят, пользуясь табл. 2.  Все полученные значения  АТФ не должны превышать нижнего порогового значения АТФ шкалы, причем шкала выбирается с минимальной разницей между  максимальным полученным значением АТФ в серии измерений и нижним пороговым значением шкалы оценки.

Шкалы пороговых значений АТФ (RLU) для оценки качества мойки в критических контрольных точках на производстве

Рассмотрим пример №1 с конкретными значениями АТФ:  350/1, 404/2, 383/3, 310/4, 405/5 (в числителе – содержание АТФ (RLU), в знаменателе – порядковый номер мойки). В данном примере все полученные значения АТФ укладываются в допустимый диапазон, то есть разница между крайними значениями измерений (305 и 405) менее 100%. Результаты качества мойки соответствуют ближайшей шкале №3 (табл. 2), поскольку все  значения АТФ не превышают нижнего порогового значения этой шкалы, то есть <500. Причем выбирается именно шкала №3, поскольку разница между максимальным полученным показанием АТФ (405) в серии измерений и нижним пороговым значением АТФ этой шкалы (<500) является минимальной.

Если различия между значениями АТФ (максимальным и минимальным), полученными в серии измерений, превышают 100%, то для обоснования пороговых значений они не приемлемы (как это следует из примера №2).  Пример №2:  950/1,  1104/2,  1867/3, 792/4, 1495/5 (в числителе – содержание АТФ в RLU, в знаменателе – порядковый номер мойки). Результаты серии измерений АТФ в этой точке нельзя использовать для обоснования пороговых значений, поскольку различия в значениях АТФ после 3-й и 4-й мойки превышают 100% (1867/792٠100=236%). В данном случае потребуется провести 5 дополнительных измерений АТФ после мойки оборудования. Если разброс между результатами и после этого будет неприемлемым, то это указывает на наличие проблем, связанных с нарушением регламента мойки или методики ее контроля. Возможные причины подобного разброса результатов: а) разная квалификация работников, проводящих мойку, б) неоптимальная концентрация моющего средства, в) нарушение методики отбора проб смывов, проведения измерений и др.

Таким образом, для установления пороговых значений АТФ для конкретной контрольной точки необходимо получить в серии измерений результаты, укладывающиеся в допустимый диапазон разброса данных. После этого выбирается диапазон пороговых значений той шкалы, нижнее пороговое значение которой превышает все экспериментально полученные значения АТФ для данной контрольной точки.